田地秸秆一体化成形颗粒机

本发明涉及一种田地秸秆一体化成形颗粒机以解决现有技术中的颗粒机能耗大的技术问题。本发明的田地秸秆一体化成形颗粒机在工作时，主轴转动时会带动转板与主轴共轴线转动，转板会拨动立辊沿面环模的内壁面滚动，控料板随着转板运动。控料板的设置形式使得越远离立辊处控料板与环模内壁面围成的挤压腔体积越大，所以在控料板随转板运动时，会将挤压腔内物料压实、直至被立辊压入环腔上的出料口中，做到进多少料出多少料，决不在环模内有存料，这同时使得本发明具有了能耗低的优点。

技术领域
本发明涉及一种田地秸秆一体化成形颗粒机。
背景技术
农作物秸秆是一项宝贵的资源，我国是一个农业大国，秸秆资源丰富，中国农作物秸秆年产量为7亿吨左右，列世界之首。由于这些农作物秸秆没有得到充分利用，大量的焚烧已成为一个重大的社会问题，不仅浪费资源，而且严重污染环境，秸秆的固化成型是解决这个问题的好办法；颗粒成型机采用环状成型模孔，具有稳定性高、能耗较低等优点，是现在应用较为广泛的秸秆固化成型主流设备之一。现有技术中颗粒机的主要工作原理介绍如下：采用大环齿定位多个小行星轮，每个小行星轮带动一个立辊转动，控制立辊上的挤压钉对应大环模的出料口，挤压钉将原料挤压入出料口中，原料在出料口中被挤压成型后再被切刀切成颗粒状。现有技术中的不足在于：一是大环齿与小行星轮之间存在物料会改变定位的精准度，从而使立辊上挤压钉与大环模上的出料口产生偏差，损耗动力太大；二是大环模出料口少、死点多，造成挤压辊与大环模摩擦面大、耗能多，物料在大环模内堆积严重，多个立辊间物料在大环内反复推挤损耗能量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种田地秸秆一体化成形颗粒机以解决现有技术中的颗粒机能耗大的技术问题。为实现上述目的，本发明的田地秸秆一体化成形颗粒机采用以下技术方案：田地秸秆一体化成形颗粒机，包括环模，环模的模腔内设置有立辊、立辊轴和主轴，立辊轴与主轴之间设置有用于传递动力的转板，在主轴转动时转板会带动立辊轴在模腔内转动，立辊轴在模腔内转动时立辊会在环模的内周面上滚动；模腔内还设置有控料板，控料板固定在转板上以随转板转动，控料板靠近立辊的端部距离环模内壁面距离最近，控料板越远离立辊处距离环模内壁面的距离越远。所述控料板为偏心设置在环模模腔内的弧形板。环模模腔内对称设置有两个立辊，控料板也有两个且与立辊一一对应，所述转板的中部设置在主轴上、两端对应设置在两个立辊上，控料板通过控料板调正杆及控料板支架固定在转板上，控料板调正杆的两端分别固定在相应的控料板上、控料板调正杆的中部固定在转板的中部；控料板支架的两端分别设置在转板与相应控料板上。所述转板包括平行设置的上转板与下转板，上转板设置在立辊轴与主轴的上端，下转板设置在立辊轴与主轴的下端。环模的壁面上均布设置有多个沿其径向方向延伸的出料口，出料口中靠近环模内壁面的端部锥形外扩而形成扩孔段。环模壁面上相邻两个出料口中靠近环模内壁面的端部相接触，因此在相邻两出料口之间的环模内壁面上形成顶尖。所述出料口的直径为8mm，扩孔段的孔口沿直径为14mm，扩孔段的深度为10mm。本发明的有益效果如下：本发明的田地秸秆一体化成形颗粒机在工作时，主轴转动时会带动转板与主轴共轴线转动，转板会拨动立辊沿面环模的内壁面滚动，控料板随着转板运动。控料板的设置形式使得越远离立辊处控料板与环模内壁面围成的挤压腔体积越大，所以在控料板随转板运动时，会将挤压腔内物料压实、直至被立辊压入环腔上的出料口中，做到进多少料出多少料，决不在环模内有存料，这同时使得本发明具有了能耗低的优点。进一步地，出料口中靠近环模内壁面的端部锥形外扩而形成扩孔段，能减少环模内壁面上的出料死点，使出料更快、出料所需动力更小。
附图说明
图1为本发明的田地秸秆一体化成形颗粒机的一个实施例的结构示意图；图2为图1去除料仓后的俯视图。
具体实施方式
本发明的田地秸秆一体化成形颗粒机的具体结构如图1和图2所示，包括用于送料的料仓1、用于将物料挤压成型的成型装置、用于给成型装置提供动力的驱动装置。成型装置包括环模2，环模2的模腔内对称设置有两个立辊3、两个立辊轴9和主轴7，两个立辊轴9的轴线均与主轴7的轴线平行，且立辊3转动设置在立辊轴上。驱动装置包括主动锥齿轮11和从动锥齿轮5，主动锥齿轮5通过齿轮支架12安装在齿轮箱4中，从动锥齿轮5同轴固定在主轴7下端，动力由主动锥齿轮11传至从动锥齿轮5和主轴7以带动主轴7转动。主动锥齿轮11和从动锥齿轮5均封装在齿轮箱4中，主轴7的下端伸入齿轮箱4中。主轴7的运动通过上转板8与下转板10传递给两个立辊3，具体说上转板8固定在立辊轴9与主轴7的上端，下转板10固定在立辊轴9与主轴7的下端。在主轴7转动时，可转动插装或是固定在上转板8与下转板10两端的立辊轴9会被上、下转板拨动而绕主轴7转动。立辊3的尺寸设计使得立辊轴9在模腔内转动时立辊3会在环模2的内周面上滚动。为控制成型装置中送入环模2中的物料量，环模2的模腔中设置有控料板13，控料板13与立辊3一一对应设置。控料板13为偏心设置在环模2的模腔内的弧形板，其靠近立辊3的端部距离环模2内壁面距离最近、越远离立辊3处距离环模2内壁面的距离越远。所以越是远离立辊3处控料板13与环模2内壁面围成的挤压腔A体积越大，在控料板13随上、下转板运动时，会将挤压腔A内物料压实、直至被立辊3压入环模2的出料口21中，做到进多少料出多少料，不在环模2内存料，有利于降低本发明的能耗。在其他实施例中，控料板还可以是曲线形，只要能使越是远离立辊处控料板与环模内壁面围成的挤压腔A体积越大即可。控料板13的具体安装结构如下：在上转板8和/或下转板10的中部固定控料板调节杆15，控料板调节杆15的两端设置在两控料板13相应的位置上，控料板13靠近立辊3的端部与上转板8和/或下转板10的相应端部之间连接有控料板支架14。两控料板13与控料板支架14的连接位置以及两控料板13与控料板调节杆15的连接位置均关于主轴7中心对称。本实施例中，控料板支架14在铰接点141处铰接在上转板8和/或下转板10上以方便调节控料板13与环模2围成的挤压腔A体积。在其他实施例中，控料板支架还可以固定在相应的转板上。环模2的壁面上均布设置有多个沿其径向方向延伸的出料口21，出料口21中靠近环模2内壁面的端部锥形外扩而形成扩孔段22。环模2壁面上相邻两个出料口21中靠近环模内壁面的端部相接触，因此在相邻两出料口21之间的环模2内壁面上形成顶尖形状。这种结构设计有利于减小环模2内壁面上的出料死点，避免环腔2内积料。本实施例中，所述出料口的直径为8mm，扩孔段的孔口沿直径为14mm，扩孔段的深度为10mm。在其他实施例中，出料口的具体尺寸还可以是其他值，只要使出料口与出料口之间形成锐角即可；相邻两出料口的扩孔段的外口沿之间还可以有一定距离，只要设计有锥形外扩的扩孔段即可减小环模内壁出料死点。在其他实施例中，沿主轴的轴线方向也可以设置更多转板，在转板厚度足够的情况下，也可以只设置一个转板，此时不存在上转板与下转板的概念；立辊的数量还可以是一个或是超过两个，在立辊数量发生变化的时候，控料板的数量需要与之同步变化以保证两者一一对应。当设置有超过两个立辊时，应注意多个控料板的弧度之和不能超过360度以避免控料板之间相互干涉。